第六步，再次升温到规定度数后停止加热，反应釜内的温度在温度计上缓缓定格；

第七步，关闭氮气，开启空气，让反应在空气中持续一定的时间，此时釜内的液体不断翻滚，仿佛在进行一场激烈的蜕变；

第八步，到了规定时间，再次测试 PH 值，当数值降到四的时候，便进入下一个环节；

第九步，然后再加液碱，将 PH 值提升到需要的数值，整个反应过程才算告一段落。

经过三天的连续生产，这三天的产品被作为一个批次，每次生产完成后，都被小心翼翼地打入储存罐。

之后，储存罐里的搅拌器开始不停地转动，“嗡嗡” 的声响在车间里回荡，将罐内的产品充分搅匀，半个小时后，再将其打入叶滤机进行洗涤，清水冲刷着产品，带走其中的杂质，最后进入烘干机床。

根据产品所需的时间和温度，工人们精准地设置好参数，烘干机床启动，发出低沉的运转声，里面的温度逐渐升高，将产品中的水分一点点蒸发。

产品烘干出来后，我们立刻取了样品，洗涤、过滤、烘干后仔细包装好寄回山东进行检测。

负责检测的那台设备是韩国进口的，价值一百多万，其分析数据非常可靠，每一个检测结果都如同铁证一般。

然而，当检测结果传回来时，却给了大家当头一棒 —— 产品达不到用户的要求。

这个结果让我们倍感压力，但大家并没有气馁。

我当即决定，一定要找出问题所在。根据实验室提供的理论数据，整个反应过程似乎并没有错误，那么问题究竟出在哪里呢？他们开始了细致入微的分析，不仅白天在车间里仔细排查，晚上也聚在宿舍里讨论到深夜。

灯光下，大家的脸上都带着疲惫，却依旧眼神坚定。

他们从原料的纯度入手，仔细检查了每一批原料的质检报告，甚至取了样品进行二次检测，确保原料没有问题；

接着检查水的纯度，用精密的仪器对生产用水进行了全方位的分析，看是否有未知的杂质影响反应；

然后关注氧气流量的大小和稳定程度，氧气流量的忽大忽小会对反应时间造成不确定的影响，他们守在流量计旁，观察着数值的每一次波动；

甚至连储存罐里和输送管道里面是否有其他产品存留都没有放过，一点点地排查，生怕遗漏任何一个细节。

这些问题，每一个都有可能导致产品不合格，任何一个环节的疏忽都可能影响最终的结果。